公司8s管理应如何做「公司8s管理制度」

要想提升企业效益，必须做好8S管理，如何做好8S管理

全世界的企业都在推行8S管理，因为8S管理给企业在提高效率，提升企业竞争力，保障人身财产安全等诸多方面做出了突出贡献；

8S管理有广泛的推行价值，不单单是企业一定要做好8S管理，就是在我们的日常生活中，也离不开8S管理，因为8S管理会给我们的生活带来质的改变，让我们终身受益。

一、8S管理内容

8S管理内容是：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、服务（SERVE）、节约（SAVE），八项内容。因为每项内容的英文字母都是S开头，因此简称8S管理。

人们最早提出的是5S管理，后来由于安全的需要改为6S管理，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”；随着管理的不断完善和精细化，内容在不断地被扩充，在6S管理的基础上，又增加了“服务、节约”形成8S管理；后又逐步发展到13S，又增加“满意、坚持、共享、效率、学习”。无论是最早的5S，6S，还是8S，还是后来的13S，不管怎么变化，S管理其实是一种管理思想和管理文化，只要我们认真学习领会，并在现实中充分发挥应用，就会给我们的工作和生活带来巨大。变化，从中受益良多。

二、8S管理基本解释1.整理

定义：就是把现场清理出来，把有用的和无用的分开；对工作现场摆放的和停滞的各种物品进行清理、分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，再将不需要的物品加以处理；

目的：① 将“空间”腾出来，改善和增加作业面积；② 现场无杂物，保证行道通畅；③减少库存量，加快物品流动，节约资金；④改善工作环境，塑造清爽的工作场所。

2.整顿

定义：只保留工作现场必需的物品，其他的都清除掉。留下来的必要物品依规定位、摆放，整齐有序，并加以标识，便于区分，便于拿取。

目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，节省时间，提高效率；摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别，物品摆放目视化，使物品做到过目知数，消除管理上的混放、混料等差错。

3.清扫

定义：清除现场内的脏污、物料垃圾，并防止污染的发生。

目的：将工作现场内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

4.清洁

定义：将上面3S：“整理、整顿、清扫”完成实施的具体内容和做法，制定出操作规范、检验标准、管理制度，做到人人遵守，持续保持。

目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，通过规范化、标准化、制度化来维持良好现状，使其保持最佳状态。

5.素养

定义：人人按照8S管理规范化、标准化、制度化规章做事，并养成积极主动按规章办事的良好习惯，使每个人都成为有素养的人。

目的：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践8S管理获得人身境界的提升。

6.安全

定义：清除现场危险源，确保人身不受伤害；重视员工安全教育，每时每刻都要有安全第一，预防为主的观念。

目的：建立起安全的工作环境，杜绝危险源，要确保机械操作安全，现场物品安全，消防安全；一切工作都要在保证安全的情况下进行，避免安全事故发生。

7.服务

定义：秉承的是“人人为我，我为人人”的理念；一切行动都是以服务为原则，只有服务才能创造价值。

目的：达到下道工序就是客户的目标；做任何事之前都要想到下道工序；上道工序为下道工序服务，上道工序决定了下道工序的质量和速度；

8.节约

定义：提倡节约，反对浪费，凡是浪费的现象、行为都要杜绝。包括行为、设备、工具、位置与距离、空间、照明、库存等等；

目的：认真贯彻“节省一分钱都是利润”的原则。提升劳动效率、生产效率、利用率；是节约还是浪费，决定了一个企业的成败兴衰；

三、为什么推行8S管理，有什么价值与意义

可以说推行8S管理给企业和生活带来的好处数不胜数，受益良多。

1.提高生产效率，保证交货期

物品定位，按规格码放，做好标识，缩短了认清物品时间，减少了查找时间和搬运时间，腾出了空间，大大提高了工作效率。

通过推行“8S”管理标准化和规范化，工作效率必然提高，作业周期必然相应地缩短，从而确保了交货日期。

2.提高产品品质，提升企业生存能力

保持通道畅通，定位摆放，经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，不但增加生产速度，还减少了磕碰划伤，从而提高了产品品质。

3.提升了利用率，降低成本，减少浪费

对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命，降低了设备的故障率。

工作现场减少了跑、冒、滴、漏现象，从而降低了成本。

物品、工具达到了有序使用，需要时随取随用，供需之间物流通畅，减少物品在库房滞留的时间，节省了资金占用。

4.保障企业安全生产，减少事故发生

通道畅通、码放规范、按照操作规范作业，不会造成磕绊、摔倒、砸伤等伤害事故，保证了安全；

5.创造了一个轻松愉快的工作环境

通过推行“8S”管理，杜绝了脏乱差现象，营造了一个明亮、清洁的工作场所，使员工精神舒畅，干劲倍增，使企业焕发了强大的活力；

6.提高员工素质，提升执行力

通过推行“8S”管理，员工素质得到提高，培养了自律的工作和生活习惯，人改变环境，环境改变人的思维观念，使员工形成一种团队合作精神，提升企业凝聚力。

四、生产车间现场8S管理实施步骤

第一步：清理现场，归置分类；

分类别、分规格、分区域，把有用的放一边，没有用的放一边；

第二步：清理物品、废物；

把物品分类归纳后，该入库的入库，该返回上道工序的返回上道工序；该放到下脚料区的放到下脚料区域；该扔的垃圾、废物扔进垃圾箱；

第三步：清扫现场；

把地面、墙面、犄角旮旯打扫干净，并把垃圾清理出去；

第四步：按类分区；

按照已经分类的物品分区，加工区、工作区、成品区、半成品区、下脚料区等；按类分区要按照近拿近取、常用在外的边的原则，注意堵塞和距离设置；

第五步：画出区域线，画出通道线，保证通道畅通；

门对门通道线为3米；线宽为10厘米；颜色一般为黄色；

画出通道线、区域线是非常重要的一个环节，要认真做好，无论是物流通道还是消防通道，都必须保持畅通；只要是堵了通道，就会造成减速、磕碰，影响生产效率和产品品质；

消防通道和消防栓以及灭火器定位划线；消防通道一般采用线宽8厘米的红色油漆画线；消防栓、灭火器一般采用线宽6厘米的红色油漆画线；灭火器一般定位在距离门近的地方定位划线；

第六步：做好区域分类、码放、标识；

把需要码放的物品按照下宽上窄的稳定性、安全性要求，进行码放；码放时要注意：什么物品在上面，什么物品在下面，码多高；必须遵循常用的在上面，不常用的在下面；下大上小的原则；码放高度一般不超过1.2米；

悬挂或张贴标示卡；标示卡一般采用比较醒目的蓝底红字，大小按照实际情况而定；把加工区、工作区、成品区、半成品区、下脚料区等注明后悬挂或张贴标示卡；

成品区、半成品区、下脚料区等功能区摆放的物品也要有标示卡，标示卡上要注明：存放品名、编号、规格、数量等物品信息；

第七步：加工区、工作区摆放、定位；

先把机械设备摆放好，画出定位线；再把工作台定位好，画出定位线；再把垃圾箱摆放好，画出定位线；再把工具箱、茶水柜定位好，画出定位线；定位线一般为白色油漆宽6厘米；

摆放、定位原则是：拿取方便，距离最短，占用空间合理的原则定位；减少物流运输和人员走动耗费的时间；

第八步：加工区、工作区设备、工具、物品标示卡；

把机械设备、工具箱里的工具、货架上的物品，都要张贴有物品明细的标示卡；设备名称及使用说明书予以标识；危险处标识“危险”字样；模具、模板应标识清楚名称、编号；

标示卡要放在醒目位置，人人都能看到、辨别到，减少寻找、询问时间；所有进入工作场所的物品都要有标示卡；

第九步：流动物品监控；

除设备、工具、工作台外，所有加工物品必须保持流动；所有物品流动必须保持不反复、不倒退流动规则；所有物品流动都必须有标识卡；并注明：物品名称、规格、数量、用途、加工责任人等信息；物品跨工序流动必须有转序单，办理交接。

第十步：划分责任区、确定责任人；

把工作区、成品区、半成品区、机械设备、工具等划分好后确定日常管理责任人；确定这个区域归谁负责；检查的对象是谁；考核的对象是谁；出了问题谁来担责；

第十一步：确定责任人的工作内容与职责；

按照8S管理检查内容、检查标准和考核办法，确定区域责任人的日常工作内容和担负的责任指标。每日物品清点归位、机械设备保养、电气设备安全查询、消防安全检查、责任区内卫生清扫、废物处理、是否浪费等日常工作内容。

五、车间现场8S管理检查内容通道

1 是否有物品占用通道；

2 是否有物品压线；

3 是否缺少通道线或是涂抹通道线；

4 通道线内是否有油污；

5 通道内是否卫生脏乱；

码放

6 是否乱丢乱弃，没有码放；

7 是否有部件、余料胡乱依靠；

8 是否有部件、原材料、边角余料落地；

9 是否分规格码放；是否有长短、宽窄不齐现象；

10 是否码放倾斜；是否有上大下小失重现象；

11 是否超高码放；（超过1.5米，标高1.2米）；

定位、摆放

12 应该定位物品是否定位；（机械设备、工具箱、垃圾箱、消防器材、卫生工具等）；

13 是否分好功能区；如：加工、待转区、待检区、检验区等；

14 是否有不分规格、种类的物品混合摆放，穿插摆放；

15 是否随意摆放造成里面空间闲置现象；

16 是否摆放不整齐，七扭八歪，造成空间利用率降低现象；

17 是否有摆放不规范、整齐性、不方正，造成不规范现象；

标识

18 空间内物品是否都有标示卡；

19 需要有责任人的标示卡是否都有责任人；

20 是否有公示栏；

21 公示栏张贴是否不规范；

22 公示栏张贴是否有脏乱差现象；

物流监控

23 地托是否放在指定区域；工作区内是否有地托停放；

24 周转架是否标出指定区域；工作区域是否有空闲周转架；

25 停放物品是否有标示卡；

26 流动物品是否有流程卡；

27 工作区内是否有长时间停留物品（超出正常流通时间）；

机械设备

28 机械设备是否有责任人标示卡

29 机械设备是否有保养标示卡；

30 机械设备是否脏乱；

31 压机、推台锯无人操作是否把工作台面复位；

32 气泵是否有定期放水标识；是否有责任人标示卡；

33 机械故障或使用异常是否还在使用；

34 危险机械设备是否有安全操作规范；

消防安全

35 消防器具是否有停放地以及如何使用标识卡；

36 易燃物品是否做危险防护处理；

37 是否占用消防通道或堵塞消防通道；

38 安全逃生通道是否有逃生指示标志；

39 安全逃生标志是否正常；

40 灭火器摆放是否不规范；摆放位置是否合理；

41 灭火器是否已过期；或是已经损坏、锈死；

42 消防栓是否能够正常使用；是否有漏水现象；

43 是否消防器材短缺或是挪用；

44 消防器材是否脏乱；

45 是否遮挡消防器材；

生产安全

46 危险区域是否有安全标识；

47 车间是否存留危险物品；如：油漆、稀料、油漆废桶等；

48 操作危险机械是否戴手套；

49 操作危化品是否戴防护口罩、防护手套（油漆、稀料）；

50 机械设备是否有安全防护罩；

51 危险品停放是否划定安全区域；

52 工作区域是否穿拖鞋作业；

53 是否有妇女留长头作业；

54 是否有戴长套袖操作机器；

55 是否有不按操作规范操作机器；

56 危险作业是否有危险标识；特别是电路修理；

57 是否有私自拉电源线；

58 电气设备是否有固定位置；

59 电源线是否与导电管道连接；

60 电线电缆、临时线是否有裸露；

61 电线是否落地，没有架空；

62 电闸箱是否有防护门；

63 电闸箱是否有不关闭现象；

64 电闸箱内是否有粉尘；

65 灯泡位置是否规范；是否达到最佳照明效果；

66 是否有在消防管道上布设电线；

67 电闸箱下面是否有障碍物；

68 电闸箱是否停靠导电物品；

69 配电柜是否有危险警示牌；

70 配电柜内是否有垃圾；或是多余物品；

71 工业电扇是否停放在指定安全位置；

72 电梯是否随手关闭安全门；

浪费

73 机械设备是否无人操作还在空转；

74 水节门是否漏水；

75 不用的灯是否关闭；

76 不用的气管道是否关闭；（吸尘器）

77 气动元件是否漏气；

78 气管道是否架空；

79 垃圾内是否有可用物料；

80 地面、垃圾内是否有五金、工具、刀具散落；

工具、模板

81 工具、模具、样板是否定位，是否乱丢弃；

82 工具箱内摆放是否规范；是否按规格摆放；

83 叉车是否有归属地识标；是否有指定位置；

84 叉车是否随便乱丢乱放；

85 端板是否有停放区域；是否停放在指定区域；

环境卫生

86 地面、墙面、屋顶、管道、灯具等是否有卫生死角；

87 停止工作，人已经离开岗位，地面卫生是否打扫；

88 工作期间是否用气枪吹地面，造成尘土飞扬；

89 车间地面是否有尘土；

90 工作区内是否有垃圾停留；

91 工作区内是否有废弃物停留；

92 空间墙壁、门窗是否有灰尘，是否有粉尘、油渍；

93 灯具、屋顶粉尘是否清扫干净；

94 车间办公区卫生是否打扫；

95 车间办公室是否摆放整齐；是否文件归位；办公桌是否整洁；

96 车间厕所、便池、洗手盆是否洁净；水龙头是否使用正常；

基础设施

97 基础设施损坏后是否报修；（包括：门窗、水电暖等）

98 地面是否损坏；

99 地面损坏是否报修；

废物处理

100 工作区域是否有废弃物没有处理；

101 工作区内是否有长期停留物品没有处理；

102 边角废料是否统一集中，是否及时处理；

103 垃圾箱已满（存量达90%为满）是否及时倾倒；

行为规范

104 上班时间员工是否穿工装；

105 上班时间是否有穿其他公司服装；

106 上班时间是否有聊天或是做工作内容以外的事；

107 上班时间是否有玩手机现象；

108 上班时间是有否听音乐现象；

109 上班时间是否有外出会客现象；

服务公约

110需要交接的产品是否主动送达下道工序；

111库房是否主动把原材料、工具送到车间；

112管理人员、技术人员是否主动为一线生产人员进行技术讲解；

六、8S管理流程①制定管理内容②制定检查标准③制定操作规范④制定奖罚、考核办法⑤培训讲解⑥现场示范、指导、改变⑦监督检查、公示、整改；⑧8S管理制度制定与执行

奖罚、考核、评选、公示。

七、管理机构与职责1.人资部

监督检查、考核、评比、晋升；

有责任监督检查、通报、下达整改通知书、受理奖罚、实行考核；

2.各区域管理者

8S日常实施与管理；

有责任培训、实施、奖罚；监督部门人员达到8S管理标准；

3.普通员工

严格按照8S管理标准操作；

有责任和义务达到8S管理标准；

八、8S管理宣导

①整理——要与不要，一留一弃；

②整顿——合理布局，取用快捷；

③清扫——清除废物，洁净环境；

④清洁——形成制度，贯彻到底；

⑤安全——排除隐患，杜绝伤害；

⑥素养——培养习惯，塑造品德；

⑦节约——提倡节约，避免浪费；

⑧服务——人人为我，我为人人；

九、8S管理全员职责1.员工责任严格按照8S管理检查表逐项落实到位；严格遵守8S工作检查制度，并积极配合；2.现场管理人员责任划分管辖内责任区，确定责任人；早会培训、指导、安排8S管理工作；监督、巡查、规划部门内工作区域之整理、定位工作；检查、奖罚管辖内人员；全力推行8S管理内容；做好部门内8S宣导工作；依8S管理规定，全面做好现场管理作业；3.高层管理人员责任协助下属克服8S之障碍与困难点；注重8S管理的实施方法和成效，并向下属解释、推广；督促所属执行定期和不定期检查；定期检查检查8S管理落实情况、奖罚情况；十、8S管理目标与考核责任指标

通道畅通达标率：100%；考核责任指标达标率：90%；

物品定位达标率：99%；考核责任指标达标率：90%；

物品摆放达标率：97%；考核责任指标达标率：90%；

物品标注达标率：99%；考核责任指标达标率：90%；

空间利用达标率：90%；考核责任指标达标率：85%；

环境卫生达标率：98%；考核责任指标达标率：80%；

安全操作达标率：100%；考核责任指标达标率：95%；

消防安全达标率：100%；考核责任指标达标率：95%；

人员素养达标率：99%；考核责任指标达标率：95%；

监督职责达标率：99%；考核责任指标达标率：95%；

十一、8S管理实施要领

常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律；

随时随地的去做，养成好习惯；要经常性的去做，不能只是为了应付检查；

每日、随时自我检查，每做完一个节点，就清理一次：要与不要，码放、标注、转序、定位；

十二、8S管理实施重点与难点

①培训到位；否则，员工不知道怎么做；

②宣传到位；否则，员工不理解推行8S管理的价值与意义，不重视此项工作，员工不愿配合；

③检查到位；否则，检查不认真，不到位，应付式，慢慢大家也就拿着不在乎了；

④领导重视；否则，领导不重视，尤其是老板、总经理，不重视此项工作，员工也就不重视；

⑤奖罚到位；否则，检查完就完事了，该奖励的没有给予奖励，该处罚的没有给予处罚，慢慢地就没有了执行动力；

⑥坚持常态；否则，搞形式，搞个宣传月，检查月，过后就不重视，不能常态化，慢慢松懈下来，现场就又开始乱了。

十三、小结

作为老板、总经理必须注重8S管理；作为一个合格的基层管理人员，必须懂8S管理，必须会实施8S管理。因为8S管理关乎企业的生产效率、利润率、竞争力、执行力、凝聚力和人身财产安全，可以说是好处多多。

实施8S管理得好坏，代表着一个管理人员的水平和能力；连8S管理都管理不好的人，算不上是一个合格的管理人员。

如何实施8S ？

　　8S管理的运用及推行
　　眼下，众多的公司都在推行“5S”管理，即：整理、整顿、清扫、清洁、素养。后来有人加了一个“安全”，把它变成了“6S”。可是总有人觉得不是很完善，又增加了“节约、坚持、服务、习惯”，于是就变成了“十S”。根据在实际运用的过程中，发现还是“8S”是最合理的。即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、服务。但无论怎么变，它的核心还是“5S”。
　　无论是几S管理，都不能把它们分开来实施，它们是一个整体，相互补充、相互牵连又相互制约。因此在实施的时候，把它们分开来，就没有什么意义了。
　　那么推行“8S”管理对公司来说又有什么作用呢？个人认为，有以下几个好处：
　　一、不良品为零。 产品按标准要求生产；设备正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境干净整齐有序，异常一眼就可以发现；干净清洁的生产现场，可以提高员工品质意识，减少次品产生。
　　通过这些让员工们知道要预防问题的发生而不是等问题出现了再去处理。
　　二、浪费为零。8S能减少库存量，排除过剩生产，避免原材料、半成品、成品库存过多；避免购置一些不必要的机械设备；避免员工“寻找”、“等待”、“避让”所引起的时间浪费；避免在生产过程中由于某些原因而出现的浪费。
　　三、故障为零。由于平时的维护和保养，使各种设备得到很好的保养，因此在生产的过程可以把故障减少为零，同时由于设备没有故障，也使员工的人身安全得到保障。
　　四、事故为零。通过整理、整顿后，通道和休息场所就不会被占用；物品放置、堆放、搬运等都考虑了人身安全因素；而工作场所宽敞、明亮，使各种物品一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示标志的标明；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
　　五、投诉为零。人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。
　　六、缺勤率为零。一个杂乱无章的工作环境，只会员工感到厌烦；而一个干净明亮的工作场所就会让人心情愉快；在工作已成为一种乐趣的时候，又有谁会无故不上班呢？8S管理就会给员工传递“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
　　可以这样说，通过8S管理，公司能够得到健康稳定的发展，逐渐成为对该地区有贡献和影响力的企业，最低可以得到五个方面的人满意：1、投资者满意：特别是那些上市公司。通过8S管理，使企业得到更好的发展，让投资者获得最大的投资回报；2、客户满意：通过8S管理，企业就会生产出技术含量高、产品质量好的产品；3、业主满意：通过8S管理，可以降低了生产成本，又能按时按量地完成生产任务；4、员工满意：一个企业的效益好，那么它的员工生活就非常丰富，而人性化的管理又使每个员工有一种成就感和优越；5、社会满意：一介企业对本地区作出了贡献，又热衷于公益事业，支持环境保护，这样的企业又有谁不喜欢呢？
　　那么推行“8S”管理的目的又是什么呢？
　　一、改善和提高企业形象。
　　二、提高生产效率。
　　三、改善库存周转率。
　　四、减少并消除故障。
　　五、保障企业安全生产。
　　六、降低生产成本。
　　七、提高员工的修养
　　八、缩短作业周期，确保交货期。
　　当明白了“8S”的管理的好处和目的后，就该正确地认识“8S”了。对任何一个公司来，“5S”几乎都知道是怎么回事，这里对前面五个我就不再多说了，主要说说“安全、节约和服务”。
　　一、安全
　　安全包括公司安全、设备安全、人身安全等等。
　　公司安全：就是要防范公司的机密不得外泄。这些机密都关系到公司的生存，一旦外泄，后果不堪设想。虽然有些还可以弥补，但也会大伤无气。
　　设备安全：主要是工作人员没有按照操作规定和没有进行保养、维护而引起的。一旦设备出现故障，又往往会引起员工人身的安全；同时，一旦设备损坏，公司在财力和物力方面都有所损失，更严重的是无形的损失。
　　人身安全。就是员工不注意保护，或不按照规定进行生产。轻者，影响身体健康；重者，丢失生命。
　　我们都知道，每个公司都有自己的规章制度，也对员工提出了一些具体的要求，但为什么得不到很好的执行呢？我认为主要问题出现在管理人员的身上：我该说的都说了，而他们不听我又有什么办法？还有些管理人员本身就没有起到以身作则的作用。同时，一些员工也认为：只要自己注意，就不会有问题的。其实事故的发生都是一个小小的细节上。
　　有一年的夏天，我们到缝纫车间去帮忙。按说在这个车间没什么安全隐患吧，但在工作中，我的脚却被钢钉钆了一下，幸好没什么大的问题。为什么会出现这样的情况？就是一些员工没有想到一枚小小的钢钉会带来安全隐患。而我自己也大意了。
　　有一个公司里，很多员工都知道上班时不能穿拖鞋、短裤，女的长发必须盘起、不能穿裙子（主要对一线员工）等等，但为什么要这样却很少有人去关心和过问。
　　有一次我转到焊接车间，看见有人在吸烟，就告诉他不要在车间里吸烟。事后他问我为什么不能在车间吸烟？如果是在别的车间还好理解点，可这是焊接车间呀，又没有易燃物品。我告诉他：在车间吸烟别的我什么也不说，只说对你的身体会怎么样。吸烟本身就有害健康，而焊接时所产生的烟雾也不是什么好东西，在这种情况下吸烟，对你的身体有没有影响你应该知道吧。我们可不希望你把辛辛苦苦挣来的钱都送到医院里去。再说，如果你身体不适，你肯定要请假休息一天。而这一天你在休息，而别人都在做事，里里外外你的损失是多少你自己算一下吧。后来就没有看到他在车间里吸烟了。
　　其实只要让员工们知道，你所做的都是为他们好，他们都会听的。当然要注意方式。如果方式用的不对，反而会带来负效果的。
　　二、节约
　　节约说起来很简单，但要做好就是最难的了。因为它都是从看起来是很小的事上做起的。就是这些不起眼的事，如果做好了，就会带来很大的效益。
　　我们就拿用电来说吧。都在提倡随手关灯，但真正有没有做到谁也不知道。特别是在车间里，有时候人都走完了而灯还亮着；有些生产设备，操作人员离开了甚至下班了还开着；车间照明设施的安装是否合理等等。
　　还有材料上的损失则是更大。虽说公司都在对垃圾进行分类，以减少公司的损失。从表面上这也没什么错。但问题是在这些废料中又有多少是真正的废料呢？
　　虽然在这里我说的很好听，但我在做员工的时候也是一样的：每当做错了或在原材料上发现了问题那怕是一点小问题，都会扔到一边去。其实在好多的时候，只要把这些产品好好修整一下还是可以用的。为什么会出现这样？就是没有节约的意识。
　　因此，想想达到节约的目的，就要从细小的地方下手，虽然一时看不到成绩，只要能坚持下去，就会带来效果的。
　　三、服务
　　服务对一个公司来说至关重要。如果公司的服务能让人满意，就会收到意想不到的效果。海尔就把服务很好的表现出来了。
　　当一个人只要与公司一接触，那么公司就在为他服务了。如接听电话、接人待物等等。
　　现在几乎每个公司都有自己的网站，这个网站就是让人们了解公司的一个窗口。但往往很多公司都忽视了这个窗口。有位员工对公司的管理提出了一些想法，便通过网站给公司的高管发了一信电子邮件。一个多月过去了，了无音杏。怎么会出现这样的情况？我认为问题还是出在高管的身上：如果高管没有收到该邮件，那么就说明该公司的网站有问题；如果高管收到邮件而没回，那么就可以说明高管眼里就没有员工。因为无论员工的想法如何，都应该得到尊重。如果实在忙没有时间回复，可以设置自动回复。但没有这样做。一个不会尊重别人的公司，又怎么能得到别人的尊重呢？
　　还有在招聘时，往往是收到应聘者的资料后就不了了之。就算是面试后也不会告诉求职者任何消息和解释。在我众多的面试公司中，只有三家公司给了我明确的答复：一家是对我说我们无缘；一家对我说三天内没有消息就请另谋高就；一家对我说如果有合适的位置我们会通知你的。而更多的是用“我们再商量商量”或是“回去等通知吧”来应付。
　　再就是门卫。在很多的公司里眼里，门卫真的是算不得什么。但安保人员的表现、风采、说话语气等都代表着公司的形象。有次我到一家公司去面试，安保人员就是凶巴巴地盘问了我很多的问题，本来很高兴的心情一下子被他搅黄了。另一次陪朋友到另一家公司去面试，刚到大门口就听到安保人员说：你好，请问有什么事？当得知我们是来面试的后，就说了句：祝你成功。虽然没有成功，但这家公司还是给我们留下了很深的印象。
　　这里说明一点：在公司里，无论你在什么岗位上，无论你是何种职务，都是服务与被服务的关系。
　　虽然很多公司发现了这些问题，也制定了很好的计划，但为什么就实施不了呢？
　　这就是没有达成共识，存在太多争议，有些人对8S存疑虑，这是8S管理的最大障碍。在实际推行过程中，总会有人问“我们干嘛那么认真”、我们这样做还不够吗”；当指出不合格时，总会有人包括一些管理人员提出种种借口。这些分歧都是因为事前没有达成共识而造成的。可见统一认识的是非常重要的。做好8S要达成共识，这些共识包括：克服排斥心理；管理人员带头执行；必须坚持；任何人任何组织都要参与其中。
　　要做好8S，就要认识到它的好处，真正地去接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。8S做的是我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作量；硬件不好不能成为拒绝做8S的理由，正因为是硬件不好我们才要去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理者的水平；工作太忙没时间做也不是理由，8S就是解决忙乱的问题的。8S不会增加成本，反而会提高效率，降低成本。没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，是很难做好、做到的。
　　那么具体地应该怎么做才能很好地推广和执行呢？其实也很简单：就是进行宣传，消除人们在意识上的障碍；再就是进行培训，让每个员工知道8S管理的重要性和它所带来的好处；再说是规划和执行了。把问题具体化，把各责任区和有负责人公布出来，并对其进行考核，只有这样才能施行；在实施的过程中，还要对实施情况进行定期和不定期的检查，对检查结果进行分析和评估，并把评估结果报给人力资源部作为绩效考核的依据。
　　附：8S的检查内容（部分，可根据具体情况而定）
　　一、整理：安全通道、物料的摆放、办公室的设施、工作场所等等；
　　二、整顿：设备的摆放和保养、工具的摆放和保养、产品的区分等等；
　　三、清扫：工作场所的卫生、清扫工具的摆放等等；
　　四、清洁：区域的划分、垃圾的清理、办公室的资料等等；
　　五、素养：员工的穿着打扮、制度的遵守、产品的爱护等等；
　　六、安全：操作规程、安全保护设施、消防等设施等等；
　　七、节约：水电情况、垃圾分类、材料、产品的分类等等；
　　八、服务：工作态度、精神状态等等。

什么是8s管理，具体内容是什么？

8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。

8s管理法的目的，是 使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

1、整理（SEIRI）：

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。

其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。整理的目的是：

（1）、改善和增加作业面积；

（2）、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

（3）、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

（4）、消除管理上的混放、混料等差错事故；

（5）、有利于减少库存量，节约资金；

（6）、改变作风，提高工作情绪。

2、整顿（SEITON）：

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：

（1）、物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

（2）、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

（3）、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理。

3、清扫（SEISO）：

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。清扫活动的要点是：

（1）、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

（2）、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

（3）、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

4、清洁（SETKETSU）：

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：

（1）、车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

（2）、不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

（3）、工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

（4）、要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5、素养（SHTSUKE）：

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

6、安全（SAFETY）：

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7、节约（SAVE）：

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：

（1）、能用的东西尽可能利用；

（2）、以自己就是主人的心态对待企业的资源；

（3）、切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

8、学习（STUDY）：

深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。目的是使企业得到持续改善、培养学习性组织。