轧钢知识简述内容「轧钢知识简述」

1. 坯料的直接热装有什么优点？有以下优点： （1）减少加热炉的燃料消耗，节省大量能量； （2）减少加热时间，减少金属消耗，一般比冷装减少0.3﹪的金属消耗； （3）减少库存量、厂房面积和起重设备，减少工作人员，降低建设投资和生产成本； （4）缩短生产周期，可使交货时间缩短几个小时。2.采用热装的条件有哪些？ （1）炼钢车间应具备必要的设备和技术，保证生产出无缺陷的坯料和生产过程稳定、均衡； （2）炼钢与轧钢应按一定的生产计划组织生产，并尽可能按照统一的计划检修； （3）连铸机应与轧机小时产量匹配得当； （4）为充分发挥热装效果，即使轧机短时间停产，也不产生冷坯，辊道与加热炉之间应设缓冲区； （5）加热炉应能灵活调节燃烧系统，以适应轧线及冷热坯转换； （6）轧机应有合理的孔型设计，减少换辊次数； （7）应设置完整的计算机系统，对炼钢和轧钢车间进行控制和协调。3.什么是氧化烧损，影响氧化烧损的主要因素有哪些？ 在钢坯加热过程中，钢坯表面的铁元素与炉气中的氧化性气体发生氧化反应，生成铁的氧化物，造成金属损失的现象称为钢坯的氧化烧损。影响氧化烧损的主要因素有炉内气氛，加热温度，加热时间。4.什么是棒线材表面脱碳，导致脱碳的主要原因有哪些？ 由于棒线材表面的碳元素被氧化，钢中的碳含量减少的现象，称为棒线材表面脱碳。 钢坯加热过程中，炉内气氛为氧化性时容易产生脱碳反应，另外线材在800——900℃区间停留时间过长，也会脱碳。5.加热炉安全连锁条件主要有哪些？ （1）煤气压力低于一定的值； （2）助燃空气压力低于一定的值； （3）闭路水压低于一定的值； （4）压缩空气压力低于一定的值； （5）烟气温度高于一定的值； （6）停电6.氮气吹扫前需要确认的前提条件有哪些？ （1）切断煤气，关阀门或堵盲板； （2）切断火源； （3）打开放散阀； （4）确认氮气压力高于煤气压力。7.加热炉对冷却水参数有何要求？ （1）硬度，悬浮物等杂质不能超标； （2）压力一般控制在2——4.5kg/cm2，但必须稳定，不能过分波动； （3）冷却水的流速一般为1——2m/s，管件内不允许有汽泡滞留。一般情况下，控制回路水温度不超过50℃为宜。8.为什么换热器会堵塞，如何延长换热器的寿命？ 引起换热器堵塞的原因有以下几个方面原因：燃料灰分较大；长期负压操作；换热器本身结构问题；燃烧不充分。 延长换热器寿命可以采取以下方法：有效控制换热器前炉气温度；降低界面工作温度；杜绝不完全燃烧而引起的换热器出二次燃烧；改变换热器布置形式；改进换热器的材质。9.钢温不均在轧制过程中易产生哪些问题？ 钢温不均在轧制过程中易产生问题主要有：由于钢温不均导致轧制过程中的变形抗力不均，从而造成料型不稳定以及速度不稳定，最终导致成品尺寸的额不稳定，严重时甚至出现尺寸超差产生次品及堆钢现象。

10.轧制中头部堆钢原因有哪些？ （1）上道次轧件尺寸过大以至轧件进入下一道次时挤在入口导板内造成堆钢； （2）由于钢坯头部轧制时的不均匀变形，钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头； （3）扭转导卫严重磨损或扭转导轮轴衬坏不转，致使扭转角度改变，引起堆钢； （4）轧件弯头造成下道不进，引起堆钢。11. 轧制中尾部堆钢原因有哪些？ （1）坯料本身带来的缺陷，如分层、严重气泡等，在轧制过程中轧到一半造成堆钢； （2）当某中间轧机转速设定不当时，实际上产生堆钢轧制状态，轧件前半部分靠前面轧机维持张力轧制，当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架产生堆钢； （3）由于某架轧机的电机突然升速或降速，从而破坏了原有的连轧关系而引起堆钢； （4）由于轧辊突然断裂，或前几道次导卫严重损坏，造成轧件断面发生改变而引起堆钢。12.怎样判断生产中各机架间张力情况? 轧机各机架间的张力情况，调整工一般用管子或钩子敲打张紧的轧件，凭经验感触去判断张力的大小，也可通过观察每架轧机负荷情况（电流大小）。若在相邻机架的一个电机中无负荷（电流为0）或负荷特别小，而另一个电机负荷 过大（电流过大），这说明机架之间存在着严重的拉钢，易拉断轧件造成堆钢。13.如何处理活套常见故障？ 最常见的故障是活套检测不到轧件，活套不起套，活套起高套，活套抖动大。 （1）活套检测不到轧件，通常的原因是活套扫描器镜头比较脏或活套扫描器没有对准钢。其解决办法是,先清擦活套扫描器镜头,然后用测试棒测试活套扫描器(校活套),测试的办法是将测试棒放在活套台内,测试棒的亮度和红钢的亮度差不多,将测试棒从活套台底部慢慢向上移动,一人在人机画面上看相应的信号和套量,若信号未到或不稳定,则左右移动活套扫描器直到其对准活套扫描器头,除非堆钢撞了扫描器,对准后固定.可能的原因还有活套台内冷却水过多,此时,只需适当地减少冷却水即可;活套电机旋转方向即可.。 （2）活套不起套，这可能有两种情况：一种情况是活套没有检测到轧件，一种情况是活套检测到钢而不起套，此时有几种可能：气阀漏气；气阀压力不够；气阀没通电。前两个原因由机修下理，后一个由电气检查电缆和接线是否牢固。 （3）活套起高套。这是由操作工设置参数不当引起的，由操作工修改参数即可解决。 （4）活套抖动大。可能是水雾太大，影响活套信号，可在活套旁放一风机吹风。14.控制活套甩尾的主要方法有哪些？ 控制活套甩尾的主要方法如下：降低轧件尾部套量的高度和精确设定起套辊的收落时间。落套时间过迟，会直接导致活套甩尾。此外，活套前机架的红坯尺寸的严重超差及相应滚动导卫的开口度过大或过度磨损等，均会导致轧件尾部在活套台脱尾失效，造成活套在收套状态下间歇甩尾。15.在精轧机组机架间堆钢的原因有哪些? （1）导卫粘钢；

（2）导轮不转或轴承烧坏；

（3）轧件劈头；

（4）导卫或辊环装错；

（5）辊缝设定不当或来料尺寸不合理；

（6）导卫未紧固；

（7）压辊剪断使辊片松动；

（8）辊片碎；

（9）轧辊轴轴瓦磨损或破裂。16.吐丝机出口线成圈差的原因有哪些？ 吐丝机出口线材成圈差的原因主要有以下几点：

（1）轧机间张力太大，精轧机、减定径机的转速波动过大；

（2）水冷段对中调整偏差，喷嘴导管磨损、腐蚀造成轧件运行不稳定；

（3）由于夹送辊辊环磨损或气缸连杆机构失效导致的夹送辊夹持力不适当；

(4)吐丝管弯曲线的偏差,吐丝管严重磨损,吐丝管氧化铁皮粘接,吐丝管动不平衡引起成圈差；

（5）减定径机、夹送辊、吐丝机速度配置不当，轧机严重的速度波动，引起轧件速度或快或慢，导致线圈大小不均；

（6）吐丝机后的辊道平台不够高，当轧件温度高时，线圈太软，线圈落到接收平台上，会变成椭圆或乱圈。17.改善轧件咬入条件有哪些方法？ 改善咬入条件的方法通常有以下几种； （1）将轧件的头部手工切割成一斜坡，使头部更元气进入轧辊；

（2）在咬入时，在坯料上加一个推力，如采用夹送辊，帮助轧件咬处；

（3）在轧辊上增加摩擦系数，如在轧辊上刻槽，或用电焊进行点焊；

（4）孔型设计时，采用双侧斜度提高咬入角（以上所述在辊径和压下量一定的条件下进行。18.线材轧后冷却不均匀会对产品造成哪些影响？ （1）金相组织不理想。主要是晶粒粗大而不均匀.由于大量的过共析组织出现,亚共析钢中的自由铁素体和过共析钢中的网状碳化物增多,再加上终轧温度高,冷却速度慢,使得晶粒十分粗大.这就导致了线材在以后的使用过程中和再加工过程中力学性能降低； (2)性能不均匀.主要是盘卷的冷却不均匀使得线材断面和全长上的性能波动较大,有的抗拉强度波动达240MPA,断面收缩率波动达12%；

(3)氧化铁皮过厚,且多为难以去除的四氧化三铁和三氧化二铁.这是因为在自然冷却条件下,盘卷越重厚度越大,冷却速度越慢,线材在高温下长时间停留而导致严重氧化.自然冷却的盘条氧化损失高达2%-3%,降低了金属的收得率.此外,过厚的氧铁皮造成线材表极不光滑,给后道拉拔工序带来很大困难；

(4)由于线材成卷堆冷,冷却缓慢,对于含碳较高的线材来说,容易引起二次脱碳。

19.一般线材轧后控制冷却过程可分哪个阶段？

一般线材轧后控制冷却过程可分为三个阶段；

（1）第一阶段的主要目的是相变亻为组织准备用减少二次氧化铁皮生成量。一般采用快速冷却，冷却到相变前温度，此温度称为吐丝温度； （2）第二阶段为相变过程，主要控制冷却速度；

（3）第三阶段相变结束，除有时考虑到固溶元素的析出采用慢冷外，一般采用空冷。

20.什么是线材控制冷却，控制冷却的目的是什么？

所谓控制冷却就是利用热轧后的轧件余热有一定的控制手段控制其冷却速度，从而获得人们所需要的组织和性能的冷却方法。 控制冷却的目的主要是为了提高线材的使用性能或降低其深加工成本，使线材获得客户所要求的组织与性能，提高线材性能的均匀性，减少或控制二次氧化铁皮的生成量，以及防止线材表面二次脱碳。21.线材控制冷却需要控制的工艺参数有哪些？ 线材控制冷却需要的控制工艺参数主要是终轧温度、吐丝温度、相变区冷却速度以及集卷温度。这些参数是决定线材产品最终质量的关键。它的改变会使产品性能产生很大的变化。因此，正确设定和控制冷却工艺参数，是整个线材生产工艺控制中一项极其重要的工作。22.线材耳子产生原因及消除方法是什么？ 线材表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有单边耳子也有双边耳子。高速线材轧机生产中由于张力原因，产品头尾两端很难避免耳子的产生。有下述情况时容易产生耳子：

（1）轧槽与导卫安装不正；

（2）轧制温度的波动较大或不均匀较严重，影响轧件的宽展量；

（3）坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层及外来夹杂物，影响轧件的正常变形；

（4）来料尺寸过大。

预防及消除方法如下：

（1）正确安装和调整入口导卫；

（2）提高钢坯加热质量，控制好轧制温度；

（3）合理调整张力；

（4）控制来料尺寸。23.什么是线材表面折叠，它是如何产生的？ 折叠是线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，通常与盘条呈某一角度分布，很长且形状相似。有时以两条平行线的形态出瑞。折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间常存在氧化铁夹杂。折叠产生的原因：

（1）前道次的耳子及其它纵向凸起物折倒轧入本体所造成，再轧制后形成折叠；

（2）导卫板安装不当，有棱角或粘有铁皮使轧件产生划痕，再轧制后形成折叠；

（3）轧制温度的波动较大或不均匀较严重；

（4）材料缺陷如长形缩孔、偏析、外部夹紧杂着，这些缺陷阻碍材料正常形变生为时，形成折叠。24.什么是划痕，产生原因及如何消除？ 划痕是像沟槽一样沿纵向延伸，一般呈直线成弧形沟槽，其深浅不一，连续或断续地分布于盘条的局部或全长。 产生原因：划痕是轧件被尖锐的物体控伤形成的。轧件通过有缺陷的设备，如导卫、水冷箱、夹送辊、吐丝机、散卷输送线，集卷器及打捆机等造成。 消除方法：加强设备检点，发现问题及时处理。25.什么是结疤，结疤是如何产生的？ 结疤是指在盘条表面与盘条本体部分结合成完本未结合的金属片层。它无规律分布在线材表面，高倍组织常表现为缺陷处钢材基体有氧化特征，伴随有氧化质点、脱碳及氧化亚铁。结疤是铸坯表面或表层缺陷轧后残留或暴露在钢材表面上形成的。26.缩孔是如何产生的？ 线材截面中心部位的孔洞称为缩孔。缩孔内含有非金属夹杂，并有非铁元素富积。缩孔是坯料带来的，当模铸钢锭的钢液冷缩时，在锭坯中心部位出现空洞，切头不尽或工艺不当形成的二次三次缩孔，轧后在线材上形成孔洞。连铸方坯按小钢锭理论有时出现周期性的缩孔，与钢锭缩孔相仿，轧后也在线材上形成孔洞。27.什么是分层，分层是如何产生的？ 线材纵向分成两层或更多层的缺陷称为分层。钢坯皮下气泡、严重疏松、在轧制时未能焊合以及严重的夹杂物都会造成线材分层。化学成分严重偏析，如硫在钢液凝固过程中富集开液相，形成低熔点的连续或不连续的网状FES，轧制时都会形成分层。28.线材表面的凸起及压痕是如何造成的？ 线材表连续出现周期性的凸起或凹下的印痕，缺陷形状、大小相似。凸起及压痕主要是轧槽损坏造成的。29.什么是棒材麻点，产生原因和防治方法有哪些？ 棒材麻点是由于孔型表面粗糙造成遍及棒材表面的不规则的凹凸缺陷。麻点产生原因如下：

（1）孔型的轧制量过多；

（2）轧槽冷却水管理不善或冷却方法不当；

（3）轧辊材质软，组织不均匀。

麻点防治方法如下：

（1）适当规定每个轧槽的轧制吨位；

（2）改善轧槽冷却水的水量、水压和冷却方法；

（3）选择适当的轧辊材质。30.什么是棒材耳子，产生原因和防治方法是什么？ 棒材耳子是金属在孔型中过盈充满沿轧制方向从辊缝溢出而产生的缺陷，其形状有双耳子和单耳子。 耳子产生的原因如下：

（1）过盈充满；

（2）减面率过大；

（3）轧辊辊缝调整不当；

（4）入口导板偏斜；

（5）孔型设计不合理；

（6）轧件温度偏低。

耳子防治方法如下：

（1）入口导板要对准孔型安装牢靠；

（2）合理使用钢料，保证各槽钢料尺寸及断面形状合格；

（3）使用适当的孔型，进行适当的压下调整；

（4）不轧温度过低的钢。31.什么是刮伤，产生原因和防治方法是什么？ 刮伤是轧件沿轧制方向上纵向的细长凹下的缺陷，其形状和深浅、宽窄随产生的原因不同而不同。 刮伤产生原因如下：

（1）轧材的氧化铁皮或者其他异物积聚在导卫装置内，与高温高速运动的轧件接触而产生刮伤；

（2）由于导向装置异常磨耗，保养不好，焊流未清除干净。

防治刮伤方法有以下几点：（1）定期清扫并及时修理导卫装置；

（2）正确安装导卫装置，防止轧件与导卫装置产生点、线接触；

（3）选择不容易产生热黏结的材质做导卫装置。32.线材裂纹怎样产生，如何预防? 裂纹在线材中的分布是不连续的，垂直于线材表面或呈一角度陷入线材。裂纹长短不一，通常呈直线形，偶尔也有横向裂纹或龟裂。由钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常伴有氧化质点、脱碳现象，裂纹中间常存在氧化亚铁；由轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂缝中一般无氧化亚铁，多呈横裂或龟裂。从炼钢到轧钢都有可能产生裂纹。 裂纹产生原因如下：

（1）钢坯上未消除的裂纹（无论纵向或横向）、皮下气泡及非金属夹杂物都会轧制成线材后造成裂纹缺陷。钢坯上的针孔如不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹；

（2）高碳钢盘条或合金含量高的钢坯加热工艺不当（预热速度过快，加热温度过高等），以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。 裂纹预防方法如下： （1）加强钢坯验收和装炉前的质量检查；

（2）钢坯加热温度尽量均匀，并控制好开轧和终轧温度；

（3）根据钢的化学成份合理的调整控冷工艺。33.什么是线材麻面？ 连续在线材表面重复出现，不规则的凹凸痕称为麻面。麻面通常是轧槽磨损严重造成的。有时吐丝机温度高、冷却速度慢，盘条表面严重时吐丝温度过高，冷却速度过慢，盘条表面严重氧化或盘条轧成后长期储存在潮湿及腐蚀气氛中严重锈蚀也形成麻面。