塑胶产品气泡形成的原因,塑料气泡

在注塑成型中，气泡对于一般小型加工车间来说并不是很常见的缺陷。气泡主要出现在非大型的透明制品中，小型的透明制品不易产生气泡，而非透明制品通常是不做要求的。

通常产生气泡的制品：使用透明材料生产的制品、大型透明制品（表面外观制品）、薄壁制品的表层。由于气泡的出现会严重影响制品的质量和外观 ，对于技术人员来说，当制品出现气泡时往往不是降低速度和熔料温度就能搞定的，透明制品的调试也是注塑成型中最为棘手的缺陷之一。

一：气泡与真空泡鉴别的方法

气泡与真空泡（收缩坑）不同，真空泡是因为在注塑成型填充完成冷却定型后，因为制品壁厚不均匀而导致的收缩不均匀进而形成的真空泡，实际上制品内部并无空气，即收缩坑。而气泡通常是出现在熔接痕交汇处或者制品填充末端，是因为模具中的气体过多，填充的时候无法排空而形成的，特别于体积较大的制品会形成较大的气泡后，将制品破碎后会有砰~砰~的爆炸声。

综上所述，制品在开模的时候就有的大多数都是气泡，如果制品拿出后并没有气泡，而滞凉一段时间后出现的气泡为真空泡（收缩坑）。真空泡通常出现在筋位较厚的位置，以单一的形式存在。气泡出现在制品末端或交口区域，以多个存在。所以，认清楚到底是什么气泡对于调机的过程中有很大的帮助。

二：塑料制品产生气泡的原因分析和解决方法

1.螺杆塑化过程中融入过多的空气

原因分析：

a）在螺杆塑化的过程中，当储料速度过快，或者储料背压太低，原料过早的进入料筒的塑化段，使其进入了过多的空气，在计量段中气体和熔料混入一起，无法将大量的空气在浇口套和射嘴的空隙排出。在注射填充时，气体和熔料同时注射入模具型腔中，制品而形成的气泡。

解决方法：

b）螺杆转动速度过快，降低螺杆速度。

c）背压太低，根据工艺标准选取增加背压。

2.熔料含入过量的水分

产生原因：

a）对于储存不当和吸湿性大的原料，如果原料水分含量过大，在注塑成型前没有充分干燥，而在料筒中发生高温水解，产生的气体裹入到溶料中。

b）塑料的热稳定性差，加入的原料兑入再生料结构疏松，料粒内部包入空气。

c）兑入的再生料超出工艺标准比列，一般不超过原料比的20%。

解决方法：

a）检查料筒干燥系统是否正常，根据工艺对原料进行充分干燥。

b）适当降低料筒温度。

c）适当降低注塑速度。

d）适当增加储料背压。

3.材料发生热降解

原因分析：

a）料筒温度设定过高（加热装置不受控制）使材料产生的热降解。

b）熔体在料筒中滞留时间过长产生的热降解。

c）注射填充时，注塑速度过快产生的剪切热，使材料热降解，通常出现在浇口附近位置。

d）储料背压太大螺杆转动产生的摩擦热，发生的热降解。

解决方法：

a）适当降低料筒温度。

b）减少异常停机和缩短成型周期时间，一般熔料在料筒中停机不可以超过五分钟，排空料筒的溶料后方可注塑。

c）重新调整工艺参数，降低注射速度和注塑压力。

d）降低储料背压。

4.模具排气不良

原因分析：

a）模具排气不完全，分型面缺少必要的排气槽，或排气通道堵塞，变形，而制品的深骨位没有做必要的镶件和排气针，导致熔体在填充时聚集无法排出。

b）气泡位置产生在填充末端汇合处，存在拐角（滑块）。

c）气阀式热流道，热流道温度过高而产生热分解产生的气泡。

d）模具表面的光洁度差，在溶料填入模腔时，摩擦力大导致材料热分解。

e）浇口位置选取不合理或者浇口太小，模具排气不良所引起的局部困气气泡。

解决方法：

a）根据气泡所产生的位置，增加或者增大排气槽，改善模具的排气情况。

b）改善模具结构，避免尖角，宜采用多段注射方式，分段控制注射压力和速度，将产生气泡的位置适当降低注射压力和速度。

c）降低热流道加热圈的温度，增加储料背压值使料筒中减少卷入气体，增加填充量。

5.注塑工艺条件不当

原因分析：

a）注塑成型速度过快，模具中的气体没有及时排出，还残留在模具的熔料内，而导致的困气气泡。

b）料筒温度过高，材料流动性增强，材料流动性超过原实际的流动性。

c）储料背压太大，熔体温度变高而导致流动性增幅。

d）缩模压力过大，模具锁的太紧，气体聚集无法排空。

解决方法：

a）增大排气深度，宜采用多段注射，在产生气泡的位置降低注射压力和速度。

b）按照材料工艺设定温度，必要时探测实际熔体温度，降低熔体热分解的可能性。

c）背压过大会使熔体发生热降解而产生气泡，而背压太小因卷入空气也易产生气泡，应根据材料工艺设定取值背压值。

d.）减小锁模压力可以明显的解决决模具困气问题，但是也极易引发其他工艺缺陷，烧焦和毛边。

三、实际案列应用

1.制品末端困气

原因分析：

a）溶体注射速度过快。

b）模具排气不良。

解决的方法：

a）重新调试工艺，使用分段注射，中速填充，低速将制品打满，使气体排出。

b）模温过高，降低热流道温控箱温度。

c）拆下滑块增大滑块处的排气和增加排气槽。

2. 热流道制品浇口困气

原因分析：

a）熔体中存有空气。

b）前端溶体注射速度过快。

c）料温过高（材料分解或者分解的边缘）。

d）溶体粘度太高。

解决方法：

a）降低溶体注射速度，使前端缓慢充模。

b）模温过高，降低热流道温控箱温度。

c）开机时将流道中的溶体清空，避免因为停机造成的溶体热分解。

d）适当增加背压，使射筒内的料均匀压实，排空胶中空气增加溶胶密度。

e）对气针球面进行抛光，阻止气针黏胶。

本文作者：微注塑特约作者 杨吉平

本文为微注塑原创文章，未经许可，任何人或组织不得复制、转载、摘编或以其他任何形式的商业应用！版权所有，侵权必究！

塑件产生气泡的原因是什么，如何排除？

塑件产生气泡的原因是什么，如何排除？
（1）缺陷特征塑件气泡的主要表现是：在塑件内部形成体积较小或成串孔隙的现象。(2)缺陷产生的原因及其排除方法塑件中之所以出现气泡，是因为有大量气体混入熔体中，随熔体一起冷却成型而得。其具体分析如下。1）注塑模具①若模具的排气系统排气不良或堵塞，多余的气体便会混人熔体中而成气泡，对此，应仔细检查排气系统，或疏通被堵塞的通道。②若流道过长、过细，或流道中有贮气死角，会造成模具排气不良，产生气泡，对此，应缩短和加大流道，去除流道中的死角。③在多腔模具中，如各型腔的大小不一致，必须注意浇口大小与塑件质量成正比，否则，较大的塑件易出现气泡缺陷。2）注塑工艺①若注射速度过快，使型腔中的气体来不及排出而进入熔体中产生气泡，对此，应适当降低注射速度。②若熔体温度过高，引起熔体降解，会产生大量气体，形成气泡，对此，应降低熔体温度。③若熔体温度过低，流动性差，会造成充填不够，塑件内部产生空隙，形成气泡，对此，应适当提高熔体温度。④若熔体冷却不均匀或冷却不足，易使塑件出现气泡，对此，应改善冷却条件。⑤若模具温度控制失当，过高或过低，都易产生气泡，对此，应根据塑料不同而选择不同模具温度。⑥若加料量过多或过少，易使塑件产生气泡，对此，应控制加料量至合适程度。⑦若保压压力不够或保压时间不足，都易出现气泡，对此，应控制好保压参数。⑧若机筒供料段的温度过高，易使熔体回流返料产生气泡，对此，应控制供料段温度。3）塑件①若塑件形体上有特厚部分，这个位置易产生气泡，对此，应避免塑件上出现特厚部分。②若塑件上有厚薄悬殊过大部分，也是易产生气泡之处，对此，在设计塑件时要注意。4）原料①若原料颗粒直径相差较大，会有较多空气混入熔体中而出现气泡，对此，应控制原料颗粒大小，不使差异太大。②若原料中的粉末料太多，使得熔体难以塑化均匀，并易生成气泡，对此，应筛除粉末料。③若原料中含水分较多，受热后产生大量气体，易出现气流，对此，应将原料预干燥。④若再生料加入过多，因再生料中的杂质较多，易产生气泡，对此，应控制再生料加入量。⑤若某些原料中含挥发物较多，受热后会产生多量气体，由此而产生气泡，对此，应更换这类原料。
查看原帖>>

注塑机将塑料产品打出来后，发现上面有气泡，这是什么问题，该怎么解决？

塑料制品中有气泡有以下原因：

1、原料中含有水分、溶剂或易挥发物。

2、塑料温度太高或受热时间太长，造成原料降解或分解。

3、注射压力太小。

4、保压时间太短。

5、模具温度太低。

6、注射速度太快。

由题可知，这应该是注射速度过快的问题，需要排气来解决。

扩展资料

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。

参考资料来源：百度百科-注塑机